Witam
Teraz trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie scalania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Obecnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda tańsza to instalowanie ziaren diamentowych bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda dostarcza produkt tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie wykorzystuje się już tej metody do wytwarzania tarcz diamentowych, tak samo
ściernie diamentowe do betonu cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po wyeksploatowaniu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.
Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z proszkiem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Później metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o sprecyzowanym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w przypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można nader dokładnie dobrać spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Aktualnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozwija się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowych spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z starannie dobranych rodzajów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o ściśle określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można dojrzeć, że diamenty sterczą ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno powoli się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno. Jest to elementarny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Nagrzewa się, sypie iskrami gorącego metalu, deformuje się pod wpływem temperatury.
Reasumując przy dobrze dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo ciągle odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do pełnego zużycia się segmentów.
Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Opiszę dokładniej dwa skrajnie niekorzystne przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, na przykład wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej nawierzchni nie ma diamentów tylko równa powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie doskonale, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy pył błyskawiczne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy okres, odpadają. Albowiem spoiwo, które je podtrzymuje ulega momentalnemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale również szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Nagminnie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Należałoby jedna nadmienić o jeszcze jednym zjawisku, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może całkowicie uniemożliwić dalszą pracę. Bazową techniką zabezpieczania się jest stosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Z reguły jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko używamy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja obfitego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic zmniejszamy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze kolejny problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli posiadamy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na czas pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest o wiele niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszelkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych niezbędne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego powodu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Podsumowując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy ciąć można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.
