Art. diamentowe i ścierne

Cześć

Dzisiaj o kostce do czyszczenia papieru ściernego, inaczej jak wyczyścić pas bezkońcowy.

Bardzo często zdarza się w trakcie szlifowania taśmą bezkońcową, że papier się zapycha. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie zwanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. Podczas szlifowania drewna, zwłaszcza tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wtedy przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spisek :) żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie. Do tego znacznie spada wydajność szlifowania. W przypadku obrabiania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zalepia płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i szybko się nagrzewa. O rodzajach taśm ściernych i materiałów użytych do ich produkcji można przeczytać na blogu technicznym domtechniczny24.net.

    W przypadku obróbki metali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku na ogół taśma bezkońcowa nadaje się jedynie do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały przytępione można użyć kostki do czyszczenia papieru ściernego. Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który naciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, który zbiera brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.

 Kostkę można magazynować zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niedużo starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i wciąż super działa.

Witam 

Teraz trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie scalania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.

Obecnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda tańsza to instalowanie ziaren diamentowych bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda dostarcza produkt tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie wykorzystuje się już tej metody do wytwarzania tarcz diamentowych, tak samo ściernie diamentowe do betonu cięcia i szlifowania  jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po wyeksploatowaniu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.

Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z proszkiem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Później metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o sprecyzowanym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w przypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można nader dokładnie dobrać spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Aktualnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozwija się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,

-produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,

-tworzenia nowych spieków metalu,

-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.

Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z starannie dobranych rodzajów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o ściśle określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można dojrzeć, że diamenty sterczą ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno powoli się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno. Jest to elementarny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:

- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.

- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Nagrzewa się, sypie iskrami gorącego metalu, deformuje się pod wpływem temperatury.

Reasumując przy dobrze dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo ciągle odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do pełnego zużycia się segmentów.

Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Opiszę dokładniej dwa skrajnie niekorzystne przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.

Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, na przykład wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej nawierzchni nie ma diamentów tylko równa powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.

Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie doskonale, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy pył błyskawiczne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy okres, odpadają. Albowiem spoiwo, które je podtrzymuje ulega momentalnemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale również szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Nagminnie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.

Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.

Należałoby jedna nadmienić o jeszcze jednym zjawisku, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może całkowicie uniemożliwić dalszą pracę. Bazową techniką zabezpieczania się jest stosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Z reguły jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko używamy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja obfitego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic zmniejszamy ścieranie boczne.

Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze kolejny problem.

Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli posiadamy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na czas pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest o wiele niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszelkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych niezbędne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego powodu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.

Podsumowując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy. 

Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.

Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.

Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło. Więcej o technicze diamentowej na stronie http://blog.domtechniczny24.pl/category/nrzedzia-diamentowe/

Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy ciąć można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Pasty polerskie i ścierne woskowe są sprzedawane w postaci kostek o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które zamontowano krążki z filcu. Pasta pod wpływem temperatury tarcia rozpuszcza się i powleka detal polerowany. Po użyciu detalu jest pokryta cieniutką warstwą wosku i tłuszczu, jeżeli chcemy nanieść powłoki ochronne trzeba by powierzchnię przemyć acetonem.

Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od średnicy użytego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

 

Najbardziej popularna to oliwkowa na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w zastosowaniu jest uniwersalna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.

Następnie błękitna, do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu,  i stali inox, niklu i srebra.

Biała PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym rurek aluminiowych.

Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania dekoracyjnego, bodajże najbardziej uniwersalna do tworzyw sztucznych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: aluminium, miedzi jego stopy, stal nierdzewna, stale uleprzane.

Obciąganie ściernic, to inaczej nadanie ściernicy pożądanego, użytkowego obrysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli innymi słowy wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:

W przypadku koksu możemy tylko wyrównać ściernicę,

Tymczasem obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.

Pierwszą operację idzie wykonać za pomocą osełki sporządzonej z niezmiernie grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że wyrównując powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Nawierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę wypadalo by naostrzyć. Można poczekać i standardowo z niej korzystać, będzie wówczas trochę wolno szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć bardzo ścierliwych materialów ale nie zabardzo się to udało.

Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów niezmiennie przewyższają wartość ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się używać przyrząd do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest niezwykle trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zwykle występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych przyrządach dobranych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

 

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić nawierzchni roboczej cechy skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie spoiwa i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

 

Koksy są przeważnie wykonane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki.

Cześć, dzisiaj cokolwiek o artykułach ściernych.

W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy szlifowania, ściernice płaskie czy kształtowe, płótna ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, istotnymi komponentami nadającymi im cech użytecznych są różnorodnego rodzaju materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Następny komponent to spoiwo, czyli inaczej klej, który łączy ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.

Zacznę od typów materiału ściernego.

Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3

Elektrokorund w różnych formach jest najczęściej stosowanym ścierniwem.

Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, względnie tlenku glinu.

95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)

Otrzymywany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) i ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do cięcia i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, w głównej mierze przy dużych naddatkach zbieranego materiału. Ten materiał stosuje się do produkcji : tarcza do przecinania metalu 350 * 25,4 a36 https://domtechniczny24.pl/bosch-tarcza-do-metalu-355-x-28-x-254-36rbf.html

97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)

Wytwarzany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w formie tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.

99A - Elektrokorund szlachetny (biały)

Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się dużą twardością i kruchością. Używany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie narzędzi skrawających -  do obróbki produktów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Bardzo dobrze nadaje się do wielokrotnego użytku podczas obróbki strumieniowej, przygotowania powierzchni pod nakładanie powłok lakierniczych. 

CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)

Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w ilości do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Stosowany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.

M - Monokorund (szary)

Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada fenomenalną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży. 

ZrA - Elektrokorund cyrkonowy

Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Charakteryzuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Stosowany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego zdejmowania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.

Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC

Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.

99C - Węglik krzemu zielony

Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.

98C- Węglik krzemu czarny

Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.

 

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

 

Ogólnie idzie powiedzieć, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.

Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.

Ziarna drobne stosowane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.

Ziarna grube używane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.

Zagęszczenie lub nasyp ziarna, rzadkie powoduje, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - nieznaczne przestrzenie między ziarnami. Wywołuje to, że dostajemy dobrą postać obrabianego materiału, zwiększenie żywotności narzędzi ściernych. Używany przy obróbce materiałów twardych.

 

Można jeszcze napisać o wielkości stosowanej ściernicy. Jest to zagadnienie bardziej nadający się do działu BHP. Generalnie używamy takie zakresy, jakie są podane na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie można przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to pęknięciem ściernicy i kalectwem.

Następny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś dziwnych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w codziennych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

 

Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to poprawiamy położenie, wolno tu użyć uzupełniających krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można przystąpić do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są na wstępie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Zatem nie powinno sie je poprawiać po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak uczynimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach domowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

 

Po pewnym czasie, dowolna ściernica wymaga modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak przedstawiałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnio próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

 

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i cały proces będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej bogatych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość  8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

  

Na rynku mamy gotowe produkty ścierne, warto, więc najprzód zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:

Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.

Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.

Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i można taki papier wypłukać i stosować kilka razy.

Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, frezów: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka wytyczna jak nie wiesz, co kupić to weź białą jest najbardziej wszechstronna).

Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.

Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.

Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.

Do cięcia nierdzewki cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która podczas cięcia przechodzi do materiału i może być przyczyną korozję powierzchni ciętej.

To tyle miłego dnia.

Halo

Teraz nieco o takiej pospolitej rzeczy jak zawieszenie półki – tak to można zapewne nazwać w kabinie prysznicowej. Lepsza połowa zadecydowała podmienić starą zardzewiałą na nową jakby nierdzewną, ale coś mi się wydaje, że za taką niską cenę to jest bodaj wyrób nierdzewno podobny, czas pokaże. Mniejsza o to generalnie przygotowałem się jak zawsze profesjonalnie do takiej operacji, czyli butelka piwa raciborskiego, wykrywacz przewodów, wkrętarka i wiertło do wiercenia bez udaru. Naznaczyłem poziomicą pion, przewodów pod płytkami nie było i zaczynam wiercić, a tu niespodzianka. Wiertełko ślizga się jak ja w ostatnim czasie na lodowisku. Przypomniałem sobie, że popielate płytki na ścianie były chyba gresowe, jak bym wiercił 50 cm wyżej to tam są zwykłe szkliwione. No i co teraz? Udaru nie włączę, bo płytki popękają, a i tak niewiadomo czy by się udało przecież taki gres to okropnie twardy. Dlatego powiedziałem sobie, że już w żadnym razie nie dam się namówić na gres w łazience. To jest bez sensu, mrozoodporne płytki na ścianę, i jeszcze o twardości takiej, że jak bym je dał na posadzkę to się nie zetrą przez 1000 lat. Tylko szkliwione do wnętrz, no chyba, że kwestia koloru.. No dobra, ale temat pozostaje, jedyne wyjście to wiertła diamentowe. Są dwa gatunki: takie z nasypem diamentowym np.: wiertła diamentowe do gresu Graphite, lub dużo droższe z segmentem diamentowym dopasowane do adaptera, który podaje wodę, np.: wiertła do gresu Rubi. Woda w Rubi jest podawana pod ciśnieniem wężykiem i przez środek wiertła, ochładza i wypłukuje urobek. Pierwsze Graphite z nasypem wiercą w gresie około 10 - 11 otworów, a te Rubi to setki. Mnie potrzeba wywiercić tylko 4 no i może jeszcze później kilka. Więc wziąłem Graphite 8mm. Takie wiertło powinno pracować na mokro i z prędkością nie większą niż 200-400 obrotów na minutę. Więc do wiercenia tylko wkrętarka akumulatorowa.  Jak się wierci w podłodze to nie trudność, bo wystarczy z plasteliny ulepić taki wał i wlać tam troszkę wody, gorzej jak to jest ściana, wtedy albo adapter do otwornic, albo wężykiem z kranu polewać, trochę się nabrudzi. Operacja trwała dość długo, bo taki otwór to się wierci z kilka minut, ja się nie spieszyłem, grunt, że wyszło. I jeszcze trochę o technice, rozpoczynamy wiercić pod kątem – wcinamy się najprzód jedną stroną a potem zagłębiamy wiertło w całości pod kątem 90 stopni. I gotowe, półka utwierdzona, kabina uprzątnięta, piwo wypite, można zażywać ablucji. 

Czołem

Teraz trochę o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.

Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także przepięknym i oszałamiającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna frapuje dusze i umysły wszystkich ludzi.

 

 Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i jednocześnie bardzo dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przejrzystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak fenomenalne właściwości znajduje zastosowanie, włączając jak najbardziej zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma kluczowe znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki - tarcze diamentowe do szlifowania ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nader uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu wykorzystuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do przygotowywania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje użycie umożliwiające nader dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.

 

Diament w naturze powstał w ekstremalnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku gigantycznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie warunki powstawania diamentu warunkują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. W związku z tym tylko sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by wdrożyć w sposób przemysłowy.

 

 Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć analogiczne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych zastosowano inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. 

Aktualnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła wymownie na obniżenie jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.

 

Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od charakteru zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. 

 

 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) stosuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego stosuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Forma ziarna zależna jest również od przybranej postaci krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa odporność udarowa kryształu.